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OPTIC GALLERY K 鯖江探訪 2

3日目はopt duoの斉藤さんに案内していただきました。
まずはメタルの加工を行っている工場 アイビス高島 さんへ
職人さんのところのように、自宅兼工房というスタイルが多く、
細かな工程ごとに各工房で分業して行うことが多いメガネの製作。
こちらは金型の作製から仕上げまで、
全て自社でできてしまうという大規模な工場です。
spec espaceだけではなく、KAMUROのメタルフレームもこちらで作られたものだそう。

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  総括部長の髙島さんに案内していただきました。

たくさんのパーツを必要とするメタルフレームは
それぞれのパーツごとに金型が必要。
各ブランド、各モデルごとにたくさんの金型がありました。

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作られた金型をもとに、各部のパーツをプレス・切断して作ります。

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メガネ1本を作るのにも170以上の工程があるそう。
ほとんどの作業を担うのは機械ですが、
細かいパーツが多いメガネの場合、精密なデータのセットが求められます。
一番時間がかかるものだと、2~3時間は準備が必要だそうです。
普段何気なくかけているメガネは
本当にたくさんの方の手が加わって出来上がったもの。
そう思うと今まで以上に大切にしようという気持ちが生まれます。

アイビス高島さんを後にし、
メガネのプロトを製作している OSHO handworksさんへ

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          OSHO handworks 畑中氏

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こちらの工房の畑中さんはプロト職人としては非常に若いのですが
spec espaceはもちろんのこと、
某ブランドからもお墨付きをいただいている程の技術をお持ちの方です。
デザイナーがおこした図面通りに試作を作ることで
立体にした際に構造上問題はないか、
工場での量産に適しているかを洗い出します。

工場では様々な機械を駆使してフレーム形作りますが、
プロトタイプは全て手作り。
実際にヤスリ掛けする様子を見せていただきました。

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手作りにせよ機械製作にせよ、
日本の眼鏡には、職人の持つ技術力が最大限注がれていた事は
今までわかりきっているつもりでしたが、
実際に見せていただくと理解しきれていなかったのだと感じました。
当店の眼鏡はたくさんの方の愛情や真心が詰まっていると、
お客様に一端でもお伝えしていけるよう今後も励みます。

あっという間に終わってしまった3日間の行程
旅の終わりはもちろんこれ

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opt duo 毛利さんも合流し、おそばをいただきました。
天おろしは大根の辛味がまろやかで美味でした。


今回の社員研修でお世話になりました、
opt duoの皆様、西野さん、アイビス高島の皆様、畑中さん
お仕事中にも関わらず、見学・お話等させていただきありがとうございました。

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